Los principales procesos de fabricación de piezas de plástico de alta-precisión incluyen el moldeo por inyección de precisión, el moldeo por inyección de micro-espuma, el moldeo por inyección asistido por gas-, el moldeo por inyección de dos-colores/multi-colores y el moldeo por inyección con insertos. Entre ellas, el moldeo por inyección de precisión es la tecnología principal, adecuada para producir piezas de plástico con requisitos extremadamente altos de precisión dimensional, calidad de superficie y complejidad estructural.
Moldeo por inyección de precisión
Este es el proceso principal para fabricar piezas de plástico de alta-precisión, logrando una precisión dimensional de ±0,001 mm. Es ampliamente utilizado en las industrias automotriz, médica y electrónica 3C.
Requisitos técnicos: Presión de inyección > 25 MPa, velocidad de inyección mayor o igual a 300 mm/s, fluctuación de temperatura del molde controlada dentro de ±1 grado.
Tipo de equipo: debido a sus características de alta repetibilidad y ahorro de energía-, la producción de todas las-máquinas de moldeo por inyección eléctricas en mi país alcanzó las 32 200 unidades en 2024.
Puntos de control clave: secado del material (p. ej., el PA requiere secado a 80-120 grados durante 2-4 horas), tolerancia al moho (controlada dentro de 1/3 de la tolerancia del producto), control del proceso de bucle cerrado-de múltiples-niveles.
Espuma microcelular
Utilizando fluidos supercríticos (como CO₂ o N₂) para formar microporos uniformes dentro del producto, logrando aligeramiento y alta estabilidad dimensional.
Ventajas: reducción de peso del 10% al 20%, alabeo reducido, ciclo de moldeo más corto.
Aplicaciones: piezas grandes y de paredes delgadas-como tableros de instrumentos de automóviles, paneles de puertas y conductos de aire acondicionado.
Moldeo por inyección asistido por gas-
Al inyectar nitrógeno a alta-presión (entre 5 y 30 MPa), la masa fundida se empuja hasta llenar el extremo más alejado del molde, lo que reduce las marcas de contracción y la tensión interna.
Escenarios aplicables: piezas estructurales grandes, como soportes para tableros y cajas de reposabrazos.
Resultados: Logre una reducción de peso del 10 % al 20 % y una mejor calidad de la superficie.
